液压配件制造的创新

与自由锻相比，模锻具有锻件形状复杂、尺寸精度高、节省材料、品质好及生产率高等优点。但模锻的工艺不如自由锻灵活，尤其是脱模较困难，给生产带来了很多不便。

问题的提出某公司为外商加工生产4X及FL型两种型号的农机零件链板，该件由45钢锻压而成。由于受设备的限制，拟采用将棒状坯料加热压扁后在J53-400型摩擦压力机上一次模锻成型的简单工艺，但由于链板的脱模斜度仅为7，而型腔较复杂，所以脱模相当困难。开始利用J53-400摩压机原有配套使用的顶料装置来顶料脱模，未获成功，原因是该装置的动力源为压缩空气，顶出力仅为50kN，不够大。所以，链板加工的关键问题实际上是顶料装置问题。

问题的解决经过反复考虑，重新设计了一套液压顶料装置，成功地解决了脱模问题。现以FL链板的加工情况为例，将该顶料装置作简单介绍。

大部分顶出装置，以压缩空气作为动力源的，工作压力仅为0.4MPa，在本顶料装置中，我们将动力源采用液压，以求充分发挥液压系统工作压力高而且可以调节的优点，并且又采用了斜楔结构，利用其对力的放大作用从而获得了理想的顶出力。该装置中，液压（浅谈液压系统的绿色设计）系统的工作压力为4MPa，油缸理论推力为31.42kN；斜楔结构中，斜面角为15，放大系数i=3.732，故在不考虑摩擦因素的情况下，理论顶出力应当达到117.26kN.

机械顶出机构的设计顶出机构为滑柱单导向楔式结构，具体由推杆、斜顶板、滚轮、滑柱、顶板、顶销等件组成。推杆由接头与活塞杆连接，活塞的左右运动，通过斜顶板转成滑柱的上、下运动。顶料时，滑柱推动顶板，顶销向上移动，将链板从下模中顶出，顶销的复位靠压缩弹簧的作用。斜顶板水平有效行程为40mm，滑柱的相应升程为10.7mm.

液压动力源的设计工作油缸直径为100mm，活塞杆直径35mm，活塞行程L=40mm.缸体与缸盖接合部用O型密封，活塞孔用Yx密封圈密封，前缸盖与活塞杆间用O型密封圈，和轴用Yx密封圈密封。油泵选用YB1-16单级叶片泵（额定压力6.3MPa，流量16L/min），液压系统工作压力取4MPa，油缸设计推力31.42kN，活塞工进时间t1=1.2s，返回时间t2=0.9s.

装置的安装机械顶出机构的安装中动力源部分及液压油缸安装于工作台板的后端面，具体方法是先用螺栓将安装垫块固定于工作台板后部，使垫块后端面与工作台板后端面共同形成一个新的平面，再用内六角螺钉将油缸横向固定于平面之上，注意必须保证活塞杆轴心线与工作台板上平面间的平行。

液压泵站可放于机台左侧适当处，与溢流阀、电磁换向阀及高压胶管等液压元件联接成一个液压系统。注意事项一般来说，液压系统需要较好的工作环境，而热锻车间工作环境往往比较差，所以使用过程中，要特别注意保持泵站和液压油的清洁，同时要确保泵站的冷却工作，保证油温不超过允许温度，否则将影响整个顶料装置的工作性能。经实践使用证明，该顶出装置工作稳定、性能良好，达到了对设备成功改造的目的。